讓每一段製程流暢接軌，減少人力、提升良率
從投料、搬運、翻面到收料，全美以模組化搬運系統整合製程節奏，
協助 PCB 產線降低人力依賴、以穩定、精準與整合力，讓產線高效運轉。
為什麼需要
多工多站搬運？
在 PCB、半導體與電子製造產線中，每個製程機台都有不同的投料與收料需求。若仍依賴人工搬運，不僅造成產線節拍不一致，更可能導致板件刮傷、誤放或停線風險。
多工多站搬運系統的目的，就是讓每一站之間的物料流動自動化、節奏化與無誤差。透過輸送、轉向、翻面、堆疊等模組串聯，各製程能以同一節拍運作，實現「少人化、高良率、穩定產能」的目標。
你們是不是也遇到
- 各站間投收料方式不一
搬運不順導致卡料、良率下降 - 人工上下料
需多名操作員，產能受限 - 設備間高度差／對接困難
導致板件損傷或節拍不同步 - 機台調整頻繁
不同板件生產時，需重新調整治具與對位，降低生產效率
多工多站搬運適用產業
哪些類型的公司適合
正在擴產、需要減少人工操作的製程線
想改善良率與搬運損耗的中後段製程
想整合多品牌機台但缺乏整線經驗的設備廠
半導體廠
追求高精度、高潔淨度搬運、機台穩定度、妥善率自動化設備廠
需要能整合上下游製程的模組化搬送系統PCB 面板廠
多工多站搬運需求最明確，需提升生產效率與良率電子精密／倉儲產線
對震動、靜電、夾持精度敏感，且強調搬運流暢度與自動投收料管理全美的解決方案
模組化 × 客製化，製程精準串接
全美針對每個產線的搬運節點，以模組化輸送系統為核心，結合 3D 模擬設計與實務導向的整合能力，協助廠商快速導入自動化搬運系統，達成人力減半、良率穩定的目標。
可整合項目
- 滾輪輸送線／皮帶輸送線／升降與轉向模組
- 非接觸式翻面裝置／Tray 堆疊與拆疊系統
- 自動上下料站、浮動座搬運模組
- CCD 定位與自動分類系統
規劃流程：先模擬，再製作
3D 規劃到實機製作，降低設計與現場誤差
全美在設計階段即導入 3D 模擬與干涉分析，模擬每個動作與載重，並由工程師與客戶共同審查圖面。確保從圖面到現場裝機前，所有細節都已被驗證。
模擬項目包括
- 機械手臂動作模擬
- 載重下結構變形分析（如鋼構強度與承重模擬）
- 模式切換流程圖（供客戶理解動作邏輯）
- 客製零件選用與組件配置
導入效益
一條自動搬運線，生產效率成長不是口號
| 指標 | 導入前 | 導入後 |
| 人力需求 | 需 3–5 位操作員 | 減至 1–2 位監控人員 |
| 良率穩定性 | 板件刮傷率高 | 良率穩定提升 10–20% |
| 設備稼動率 | 人工節拍不同步 | 全線自動同步運轉 |
| 保養維修 | 零件規格分散 | 模組化統一標準，維修時間縮短 40% |
全美為你帶來優勢
我們的核心
- 專業經驗：超過 30 年產線搬運經驗，出貨量 30,000+ 台
- 穩定設計：設備運行多可達 10 年以上，99% 收料穩定率
- 高整合度：可對接多品牌機台與控制系統
- 快速交期：模組標準品＋客製化配置，平均交期 30–45 天
- 實際導向：團隊出身現場工程，懂痛點、會設計、能解決
STEP
01
製程需求確認
了解搬運需求與製程環境
STEP
02
圖面設計規劃
模擬產線動線，提出整合方案
STEP
03
客製設計開發
進入專案開發階段，落實交期與功能
STEP
04
製造與測試
確保每台出廠設備即能穩定運作
STEP
05
現場安裝
現地施工整合，確保無縫接軌與順利運轉
STEP
06
驗收與保固
交機不只是完成，售後服務到位